钼丝能承受的重力大概是多重呢？看似一个很简单的问题，但是却让很多人都难倒，那么今天我们就从钼丝的一些相关信息中找出它承受的重力是多少大概。
1、切割开始的断丝 这是因初始切割时，钼丝在工件之外，上下导轮开距大，便引起钼丝拉动抖动，使钼丝和工件之间的间隙不稳定，易形成弧放电，使电弧集中于某一段，就会引起断丝。在电火花加工中，电弧放电是造成负极腐蚀损坏的主要因素。 1.高速走丝切割钼丝在丝筒两端要频繁换向，所以两端钼丝会反复收到拉力的冲击作用，使两端钼丝受到疲劳损伤，所以为延长钼丝的使用寿命应该隔一个班次(约8小时)就将换向行程开关
2.一般采用机床自动变频跟踪从外部切入工件的方法可以降低钼丝在起割点断丝的几率，天津卷板机同时要保证冷却液的良好供应，以吸收放电爆炸力使钼丝产生的扰动，工件最好距离上下喷水口5－10mm使冷却液可以较好的包裹好钼丝。
1、张力及走丝速度
1）提高钼丝的张力可减少丝振的影响，从而提高精度和切割速度，并且明显减少断丝，一般认为张力在12-15N较合适。
2）走丝速度的提高有利于钼丝把工作液带入较大厚度工件的放电间隙中，确保电蚀产物的排除和放电加工的稳定。但走丝速度过高，钼丝抖动严重，将会破坏加工的稳定性，加工精度和表面粗糙度都会变差，并易造成断丝。走丝速度过低时由于损耗大，也易断丝，一般经验以小于10m/s为宜。
二、与导丝结构相关的断丝
1、与运丝筒相关断丝
1）运丝筒内外圆不同轴，会产生不平衡惯量，运转时容易产生叠丝而导致断丝。
2）运丝筒的轴和轴承等零件常因磨损而产生间隙，易引起丝抖动而断丝。
3）运丝筒换向时如没有切断高频电源，会导致钼丝在短时间内因温度过高而产生烧丝，因此需检查运丝筒后端的行程开关是否失灵（控制高频的继电器是否损坏）。
4）要保持运丝筒、导轮转动灵活，否则在往返运转时会引起导丝系统的振动而发生断丝。
5）需调整好运丝筒后端的限位挡块，避免运丝筒冲出限位行程而断丝。
6）应在换向后不久停机，防止运丝筒因惯性超程冲坏传动件及拉断钼丝。
2、与导轮、导电块相关的断丝
1）若导轮和导电块因磨损而产生沟槽，或导轮轴承磨损后产生间隙，都容易造成钼丝抖动而断丝。
2)应保证钼丝与导电块、加工工件与工作台面接触良好，否则高频电源负极无法与钼丝接通或造成接触不良。
三、加工厚工件时的断丝
厚工件一般指厚度大于100mm的工件。断丝的主要原因是：
1、切割开始的断丝
这是因初始切割时，钼丝在工件之外，上下导轮开距大，便引起钼丝拉动抖动，使钼丝和工件之间的间隙不稳定，易形成弧放电，使电弧集中于某一段，就会引起断丝。在电火花加工中，电弧放电是造成负极腐蚀损坏的主要因素。
2、切割过程中的断丝
当钼丝切入工件后，由于切缝窄，乳化液渗透困难，切缝中的电蚀物（碳黑与金属物）不易排除，使加工条件变坏，在切缝中产生二次、三次的放电加工，致使切缝变宽，间隙入于不佳状态，使脉冲形成电弧放电，引起断丝。
3、切割快结束时的断丝
在快切割完而尚差几毫米，甚至几十微米时的断丝除上述原因外，还有工件的自重或工件材料内应力导致的变形造成的夹丝拉断，解决的方法是：可自制简易的工装夹具、材料厂在加工前作必要的热处理。
四、与工作液相关的断丝
1、工作液变黑后的综合性能就会变差，极易造成断丝。因此要经常观其色，嗅其味，发现异常及时更换，使工作液保持一定的介电能力。尤其是加工硬质合金时，电蚀物较多，易使工作液的渗透性和流动性差，造成排屑不良。
2、如何鉴别皂化液
1）绕一点新钼丝，在工件上试割约1小时，观察钼丝的颜色，若呈灰白色，冷却液可切割较薄工件，如灰白色中夹杂黑色斑或黑条，黑条处直径明显变细，需要更换新的工作液。
2）看起弧和通路电流。启动运丝筒，人工强迫高频电流接通，使钼丝慢慢向工件靠拢，不要接触工件，大约间距1-1.5mm，此时应没有火花。然后给工件冷却，使钼丝与工件间距构成液体通路，若有火花产生或电流表读数值在原空载基础上增加10mA以上，（空载30mA左右），此时工作液不可再用。
五、与高频电源相关的断丝
1、短路电流峰值过大，即功放管投入的数量太多，超过了钼丝所能承受的电流，将会使钼丝过热，因过度疲劳而脆断。
2、高频脉冲负波过大，脉冲的负波直接腐蚀钼丝，使丝损耗增大，降低丝的使用寿命，造成短时间内断丝。
3、脉冲宽度及脉冲间隔选择不当，在加工厚度较大的工件时，脉冲宽度过大，会使放电间隙中出现放电点集中的现象，烧伤钼丝；脉冲间隔过小，使间隙中的电蚀物不能充分排出，消电离不充分，也容易断丝。此时在钼丝上可以明显看出烧伤痕迹（即黑色斑点）。
通过了解了钼丝与什么有关后容易断丝，相信你们大概都能了解到大概重力了吧，详情登陆网站：http://www.nthjyms.com
