由电蚀原理决定，放电电离产生高温，液内的碳氢化合物被热分解产生大量的碳黑，在电场的作用下，镀覆于阳极。这一现象在电火花成型加工中被利用作电极的补偿。而线切割中，一部分被丝带出缝隙，也总有一部分镀覆于工件表面，其特点是丝的入口处少，而丝的出口处多。这就是产生犬牙状黑白交错线切割条纹的原因。     这种镀层的附着度随工件主体与放电通道间的温差变化，也与极间电场强度有关。就是说，镀覆碳黑的现象是电蚀加工的伴生物，只要有加工就会有线切割条纹。碳黑附着层的厚度通常是 0.01~2μ，因放电凹坑的峰谷间都有，所以擦掉是很困难的，要随着表面的抛光和凹坑的去除才能彻底打磨干净。只要不是伴随着切割面的搓板状，没有形状的凸凹仅仅是碳黑的附着，可不必大感烦脑。因为切割效率，尺寸精度，金属基体的光洁度才是我们所追求的。     为使视觉效果好一些，设法使线切割条纹浅一点，可以从以下几个方面同时着手，即线切割液稍稀些、稍旧一些，加工电压降低一点，变频跟踪更紧一点等。要彻底没有线切割条纹，则要把产生线切割条纹的条件全部铲除，即丝不换向，液内无乳化的碳氢物改用纯水，这样我们快走丝线切割的主要优越也就没了。目前去掉换向条纹最有效的办法仍然是多次切割，就沿轮廓线留量0.005-0.02切割轨迹修正后，再切一遍不留量沿上次轨迹，再重复一遍这样的重复切割，伴随脉冲加工参数的调整会把换向的条纹完全去除干净，且把加工精度和光洁度都提高一等。重复切割的最基本条件是机床有足购的重复定位精度和操作的可重复性。当然还要有操作者的明确思路和准确操作。         随着钼丝的一次换向，切割面产生一次凸凹，在切割面上出现富于规律的搓板状，通常直称为“搓板纹”。如果不仅仅是黑白颜色的换向条纹，产生有凸凹尺寸差异，这是不能允许的。应在如下几处找原因：     丝松或丝筒两端丝松紧有明显差异，这造成了运行中的丝大幅抖摆，换向瞬间明显的挠性弯曲。也必然出现超进给和短路停进给。     导轮轴承运转不够灵活、不够平稳，造成正反转时阻力不一或是轴向窜动。     导电块或一个导轮给丝的阻力太大，造成丝在工作区内正反张力出现严重差异。（两工作导轮间称工作区）。     导轮或是丝架造成的导轮工作位置不正，V型面不对称，两V型延长线的分离或交叉。     与走丝换向相关的进给不匀造成的超前或滞后会在斜线和圆弧上形成台阶状，也类似搓板纹。     总之，凡出现搓板纹，一个主要原因是丝在工作区（两导轮间称工作区）上下走的不是一条道，两条道的差值就造成了搓板凸凹的幅度，机械原因是搓板纹的根本。导轮，轴承，导电块和丝运行轨迹是主要成因。进给不匀造成的超前或滞后当然也是成因之一。     还有一种搓板纹，它的周期规律不是按钼丝换向的，而是以X、Y丝杠的周期变化，成因是丝杠推动拖板运动的那个台阶或轴承运转不够稳定产生了端面跳动，或是间隙较大，存有异物出现了端面跳动的那种效果。总之，只要证实是以丝杠的周期而变化的切割缺陷，就应到那里去找一找原因）。断定这一成因的最好的办法是切450斜线，其周期和造成缺陷的原因可一目了然。       搓板纹造成光洁度差仅是其一，同时带来效率变低，频繁短路开路会断丝，瞬间的超进给会使短路短得很死以至停止加工。